Frozen Fish

Una brisa fresca para “Käpt'n Iglo”, optimización de un experto

Frozen Fish produce productos de pescado de máxima calidad en Bremerhaven desde 1896. De la mayor fábrica de pescado ultracongelado del mundo salen varitas de pescado perfectas. Para ello es importante una correcta distribución del empanado y la ventilación desempeña un papel decisivo.

La tarea

Matthias van Lengen,
Director de proyectos,
Frozen Fish International GmbH

“No estaba satisfecho. En nuestro desarrollo existía un claro potencial de mejora.”

La producción de varitas de pescado es la competencia clave de Frozen Fish. De sus naves de producción de Bremerhaven salen, entre otros productos, las conocidas varitas de merluza “Käpt'n Iglo”. La eliminación por soplado del exceso de empanado es un importante paso del proceso, ya que el empanado repartido uniformemente no solo proporciona mejores resultados de cocinado, sino también el aspecto homogéneo que esperan los consumidores de sus varitas de pescado preferidas.

No obstante, el diseño propio utilizado por Frozen Fish tenía puntos débiles: tres boquillas no distribuían el aire con la suficiente uniformidad a lo largo de todo el ancho de la cinta transportadora. Además en cada boquilla había que estrangular la corriente de aire manualmente, algo muy poco eficiente desde el punto de vista energético, ya que parte de la energía eólica simplemente “se esfumaba”.

Al encontrarse en esa situación, el director de proyectos Matthias van Lengen se dirigió a Elektror.

El asesoramiento

Jörg Scharnberg,
Director de ventas de la zona Norte de Alemania,
Elektror airsystems gmbh

“Rápidamente lo tuvimos claro: Airknife era la solución. Empaqueté un equipo de pruebas y me fui a ver al cliente."

La reacción de Elektror fue inmediata. El equipo de pruebas traído por Jörg Scharnberg dio resultados alentadores. No obstante, en primer lugar se documentó con fotografías la situación real, es decir, la instalación existente. Basándose en las imágenes y los requisitos mencionados, Elektror acordó los detalles con los expertos de la propia empresa.

Steffen Gagg, del centro de atención al cliente de Elektror, diseñó y calculó una solución recomendada, basada en las condiciones marco: Ubicación del ventilador, longitud y tipo de conducto de alimentación, resistencia, etc.

Finalmente, Elektror dio una recomendación e hizo una oferta. Frozen Fish encargó la modificación en sus líneas de producción y montó a continuación ella misma los componentes suministrados.

La solución

Steffen Gagg,
Gestión de productos,
Elektror airsystems gmbh

“Encontrar la idea resultó muy rápido. Pero continuamos optimizando hasta el último detalle.“

En la nueva solución interaccionan tres componentes: Un ventilador radial que asume el suministro de una línea de producción completa. A él se suma un convertidor de frecuencia para regular el suministro de aire ahorrando energía. Y finalmente el Airknife, que sustituye a las tres boquillas iniciales y garantiza una corriente de aire uniforme en los 900 mm de ancho. Por supuesto, todo de acero inoxidable, apto para uso alimentario.

Ventilador S-HP 290/30 - 105/3,0 - SLS

Flujo volumétrico hasta 22 m³/h
Presión hasta 7250 Pa
Peso: 26 kg
Consumo: 3 kW

El flujo volumétrico necesario se regula con precisión mediante el convertidor de frecuencia. De ese modo se consume de manera efectiva solo la corriente necesaria para el ventilador.

Para poder reaccionar a otros requisitos con flexibilidad también en el futuro, se ha previsto en la planificación un cierto margen para la adaptación.

El mantenimiento estándar de los rodamientos del ventilador no es necesario hasta pasadas 22.000 horas de funcionamiento. Todas las demás piezas no requieren mantenimiento.

Airknife AK 900/2-100

Longitud: 900 mm
Toma de conexión: a ambos lados
Ancho de ranura: ajustable entre 1 mm y 10 mm
Aumento de presión máx. en el AK: 350 mbar

El Airknife 900 mm está fabricado por completo en acero inoxidable, cumpliendo así las estrictas normas de higiene y limpieza de la producción de alimentos.

El resultado

Matthias van Lengen,
Director de proyectos,
Frozen Fish International GmbH

“Nuestra calidad de producto ha mejorado y se han podido reducir los costes energéticos.“

La solución se utiliza en el trabajo de 2-3 turnos, cinco días a la semana. No existe ningún problema para el consumo diario.

Ambas partes hablan de una colaboración mano a mano. Actualmente Frozen Fish ha equipado más líneas de producción con esta solución y ha encargado más.