Frozen Fish

Una fresca brezza per Capitan Findus - Un'ottimizzazione da esperti

Dal 1896 Frozen Fisch produce prodotti ittici di altissima qualità a Bremerhaven. In questa grande azienda dedicata alla lavorazione di prodotti ittici surgelati sono ammessi solo bastoncini di pesce perfetti. Per questo è importante che la panatura venga distribuita correttamente, ed è proprio qui che la ventilazione gioca un ruolo fondamentale.

La missione

Matthias van Lengen,
Responsabile di progetto,
Frozen Fish International GmbH

"Non ero soddisfatto. Il concetto che avevamo sviluppato internamente poteva essere decisamente migliorato".

La produzione di bastoncini di pesce è una competenza chiave per Frozen Fish. Nei capannoni destinati alla produzione a Bremerhaven si trovano, tra gli altri, quelli del famoso Capitan Findus. La rimozione della panatura in eccesso rappresenta un'importante fase del processo, perché il prodotto distribuito in modo uniforme non solo garantisce un miglior risultato in fase di cottura, ma crea anche un aspetto più omogeneo che il consumatore si attende dai propri bastoncini di pesce preferiti.

Il progetto studiato personalmente da Frozen Fisch aveva però qualche lacuna: i tre ugelli non distribuivano l'aria in maniera sufficientemente omogenea sulla larghezza del nastro di distribuzione. Inoltre era necessario strozzare manualmente il flusso d'aria per ogni singolo ugello, un aspetto assolutamente inefficace dal punto di vista energetico, perché una parte dell'energia eolica semplicemente "si disperdeva".

Alla luce di questa situazione il responsabile di progetto Matthias van Lengen si è rivolto ad Elektror.

La consulenza

Jörg Scharnberg,
North Responsabile area vendite Germania del Nord,
Elektror airsystems gmbh

"La soluzione era chiara: ciò che serviva era Airknife. Presi un apparecchio di prova e andai dal cliente".

La reazione di Elektror non si fece aspettare. L'apparecchio di prova che Jörg Scharnberg aveva portato con sé diede risultati incoraggianti. Come prima cosa vennero scattate delle fotografie per documentare la situazione reale, ovvero l'impianto esistente. Sulla base delle immagini e delle specifiche richieste, Elektror procedette a chiarire i dettagli con gli esperti in sede propria.

Steffen Gagg, membro del Customer Support di Elektror, abbozzò e calcolò una possibile soluzione sulla base delle condizioni presso il cliente: Sede della ventola, lunghezza e tipologia di conduttura, resistenza, eccetera.

Infine Elektror elaborò una proposta di offerta. Frozen Fisch commissionò quindi la riorganizzazione di una delle proprie linee di produzione installando poi personalmente i componenti consegnati.

La soluzione

Steffen Gagg,
Gestione prodotti,
Elektror airsystems gmbh

"Trovare un'idea fu semplice. Ma l'abbiamo ottimizzata fino all'ultimo".

Sono tre i componenti che entrano in gioco per la nuova soluzione: una ventola radiale, che provvede all'alimentazione di un'intera linea di produzione. Un convertitore di frequenza per regolare l'afflusso di aria permettendo un risparmio energetico. Infine l'Airknife, che sostituisce i tre ugelli finora utilizzati, garantendo un flusso d'aria costante per tutti i 900 mm di larghezza. Naturalmente tutto in acciaio inox, approvato per il contatto con generi alimentari.

Ventola S-HP 290/30 - 105/3,0 - SLS

Flusso volumetrico fino a 22 m³/h
Pressione fino a 7250 Pa
Peso: 26 kg
Consumi: 3 kW

Il flusso volumetrico richiesto viene regolato accuratamente tramite convertitore di frequenza. In questo modo si utilizza realmente solo la corrente necessaria alla ventola.

Per rispondere con flessibilità anche a future richieste, è stato pianificato congiuntamente un margine d'azione con adeguamento limitato.

La prima manutenzione standard dei cuscinetti della ventola avviene dopo le prime 22.000 ore di esercizio. Tutte le altre parti non richiedono manutenzione. 

Airknife AK 900/2-100

Lunghezza: 900 mm
Allacciamento: da ambo le parti
Larghezza fessura: regolabile da 1 mm a10 mm
Aumento massimo di pressione nell'AK: 350 mbar

L'Airknife da 900 mm è completamente in acciaio inox e risponde pertanto alle più rigide normative di igiene e pulizia legate all'industria alimentare.

Il risultato

Matthias van Lengen,
Responsabile di progetto,
Frozen Fish International GmbH

"La nostra qualità di prodotto è migliorata e i costi per l'energia si sono ridotti".

La soluzione viene utilizzata sui 2-3 turni per cinque giorni alla settimana. Non vi sono problemi nell'utilizzo quotidiano.

Entrambe le parti parlano di una collaborazione che procede di pari passo. Nel frattempo Frozen Fisch ha dotato altre linee di produzione della medesima soluzione, commissionando ulteriori ordini.